安全在庫（あんぜんざいこ）

安全在庫とは

安全在庫（Safety Stock）とは、製造業や流通業において、予期せぬ需要の急増や供給の遅延などに対応するために、通常の需要予測を超えてあらかじめ確保しておく追加在庫のことを指します。これは、需要と供給の不確実性を吸収する「バッファ」の役割を果たし、欠品リスクを低減させ、納期遵守率の向上や顧客満足度の維持に貢献します。

安全在庫の目的

安全在庫を保持する主な目的は以下の通りです：

• 需要予測の誤差に対応するため
• 生産や納入の遅延に備えるため
• 在庫切れによる販売機会損失やライン停止を防ぐため
• 供給元（仕入先・サプライヤー）の不安定さをカバーするため

たとえば、部品納入の1日遅延が製造ライン全体の稼働停止に繋がるような業態では、安全在庫の存在が事業継続性の鍵を握るケースも少なくありません。

安全在庫が必要とされる代表的なケース

安全在庫はすべての製品・部材に必要というわけではなく、特に以下のような条件にある品目で重視されます：

• 需要が不安定で予測が難しい
• 仕入れリードタイムが長く、遅延リスクが高い
• 取引先が少なく、代替調達が難しい
• 製造ラインのクリティカルパーツであり、欠品時の影響が大きい

安全在庫の計算方法（代表例）

安全在庫量は、企業や業種によって異なりますが、一般的には統計的手法を用いて次のような数式で算出されます。

安全在庫 ＝ Z × σ × √L

ここで：

• Z：サービスレベルに対応する正規分布の値（例：95%＝1.65、99%＝2.33）
• σ：1日の需要の標準偏差
• L：リードタイム（日数）

たとえば、ある部品の1日当たりの需要の標準偏差が30個、リードタイムが5日、サービスレベルを95%と設定する場合、安全在庫は次のように計算されます。

安全在庫 = 1.65 × 30 × √5 ≒ 110個

安全在庫のメリットとデメリット

安全在庫の最適化手法

安全在庫の設定は、コストとリスクのバランスを取る最適化が求められます。以下のようなアプローチが効果的です。

• 　ABC分析：　重要品目を分類し、A品目は高めに、C品目はゼロに近づける戦略的在庫設計
• 　需要予測精度の向上：　AI・機械学習を活用した予測精度の向上で安全在庫の圧縮が可能
• 　サプライヤーとの連携強化：　納期遵守率の改善やリードタイム短縮によって安全在庫の見直しが可能
• 　動的安全在庫管理：　季節波動や需給変動に応じた動的な在庫見直しを行う

製造業における活用事例

• 自動車部品メーカーA社では、電子部品の納期不確実性をカバーするために平均30日分の安全在庫を保持。急な需要増にも生産停止なしで対応。
• 産業機械メーカーB社は、主要モジュールについて部品ごとにリスクスコアを設定し、安全在庫の最適配分を実施。棚卸資産を20%削減しつつ納期遵守率を維持。

まとめ

安全在庫は、製造業におけるサプライチェーンリスク管理の要であり、適切に設計・管理することで、事業の継続性と収益性の両立が可能となります。一方で、過剰在庫はコストやスペースの浪費につながるため、需要予測精度の向上やシステム活用による最適化が不可欠です。変化の激しい市場環境においては、固定値ではなく柔軟な安全在庫管理が競争力強化の鍵となるでしょう。